5.4使用环节
  (1)一般情况下，质检员应严格执行既定的混凝土配合比，包括配合比中外加剂的掺量;
  (2)每天生产前和生产过程中，质检员应对砂、石骨料含水率进行检测，用于指导实际生产;生产中砂、石实测含水率的使用，可以比较准确的反映单方用水量的实际用量，即反映胶凝材料和骨料的需水量的波动，以及外加剂的减水率的波动;
  (3)原材料性能发生波动时，应及时调整混凝土配合比。胶凝材料和骨料的需水量的增大，以及外加剂的减水率的下降，都会造成单方用水量不足。正确的做法是，适当提高外加剂的掺量，使得单方用水量不突破既定的混凝土配合比，保持水胶比不变以保证混凝土强度。
  5.5常规检测
  外加剂经过入库前检测，符合合同约定标准后准予入库。由于减水率的检测结果和混凝土试拌结果会有一定出入，建议入库后对外加剂进行常规检测。检测项目包括，混凝土减水率、固含量等指标。其中，混凝土减水率为关键指标，必须符合要求。
  经过常规检测，如混凝土减水率波动较大，应取出以往外加剂合格留样进行对比，分析发生变化的原材料是外加剂还是其它原材料。并根据分析结果及时通知质检员调整混凝土外加剂掺量，保证水胶比不超过设计值，进而保证混凝土强度不受影响。同时应立即通知发生变化的原材料供应商进行质量改进。
  5.6试配验证
  为保证生产配合比的合理性，建议至少每月对常用混凝土配合比进行不低于2次的试配验证。笔者发现，出现混凝土强度问题或成本过高的绝大多数搅拌站，缺乏对常用混凝土配合比的试配验证。
  混凝土试配验证，是对现有混凝土原材料质量状况、混凝土工作性和强度的综合验证。
  6、结语
  (1)搅拌站产生外加剂使用的误区，原因在于对外加剂的作用机理和基本作用不够了解，以及水胶比对混凝土强度的影响程度未能深刻领会;
  (2)纠正搅拌站外加剂使用的误区，应从试验环节、采购环节、验收环节、使用环节、常规检测、试配验证等各个方面系统地加以控制;其中，保证混凝土的强度的关键在于，控制生产中实际用水量，保证水胶比不大于设计值;
  (3)在外加剂质量水平较低的情况下，为达到理想的减水效果，必须增大外加剂掺量。实践证明，采购和使用低掺量的高标准外加剂，相比高掺量的低标准外加剂，无论从混凝土的强度保证，还是外加剂的单方成本控制，都是有优势的;
  (4)盲目的限制外加剂的掺量是一种不科学的做法。这种做法往往会导致混凝土单方用水量和单方胶凝材料的整体提高，从而大大提升配合比成本。建议先根据试验，确定水胶比和单方用水量上限，从而控制配合比成本中最大权重部分(胶凝材料);在此基础上，找出满足混凝土坍落度要求的外加剂最佳掺量;
  (5)缺乏对外加剂的质量监控和试配验证，外加剂的质量水平有可能会不断下降。这种情况下，保持原有外加剂掺量而导致的单方用水量的增加，将会对混凝土强度产生灾难性的影响。所以，加强对外加剂的质量监控，直接关系到混凝土的抗压强度能否得到保证或者是否稳定。
  总之，只要我们掌握了外加剂的正确使用方法，就可以在保持配合比成本不变的前提下，提高混凝土强度;或者在保持混凝土强度不变的前提下，降低配合比成本，为混凝土搅拌站创造巨大的技术经济价值。